当下对制造企业来说，产品的生产逐渐实现自动化，充斥了消费者对产量的需求，单随着产量的不断增加，市场竞争的白热化加剧，如何保证产品的质量确保产品在原料入厂、生产作业过程成品出厂的过程能否实现精准的可追溯性，是当下制造企业最关心的问题。生产追溯是MES制造执行系统的基本核心，生产追溯对制造企业来说，提高产品质量、降低品质成本的基本数据来源。 从追溯的批次准确度上来讲，MES系统支持精确追溯和模糊追溯;对于精确追溯批次来讲，MES系统指可以准确追溯至其中一个产品所用的原材料批次，当原材料批次切换时，也能准确追溯至切换原材料批次时所生产的那个产品。 所谓模糊追溯，是指MES系统只需要知道其中一批产品所对应的其中一批或多批原材料，不能准确追溯于切换原材料时所生产的那个产品。 精确追溯可以协助客户、品质管理人员、工艺开发人员在发现品质问题后，可以最大范围的缩小问题问题产品，可以精确至数量问题产品的控制。 模糊追溯相对于精确追溯而言，出现问题后，问题产品数量会增大，会超过精确追溯，也就是所谓的α风险增加，会出现为了避免客户抱怨，扩大问题点，造成“宁可错杀三千，不可放过一人”。 当然现在也有不做追溯的，那就更不易控制问题，因为根本不知道有多少问题产品。 从实施角度来考虑，精确追溯的实施方式很多，一般做精确追溯需要在每生产一个产品时，就需要扫描一次所用的原材料批次或SN号(单个追溯);当然还有一种方式是严格按WO(工单)生产，所有配送物料批次一致，数量一一同生产产品所需数量一致，但通常由于管理水平等原因，这种方式很难实现。 采集批次或SN号的方法也会为人工和自动两种，具体要结合我们的生产线的实际自动化程度、成本承受能力来定。 同理，具体我们要采取哪一种追溯方式，要看我们的生产线的自动线程度还要看成本的投入。 从追溯的数量上来看，又分为全部追溯和部分追溯，全部追溯的含义即所有产品的零部件全部一一扫描原材料批次，实现追溯;还有一种是仅扫描部分零部件的批次来实现追溯。 对于一件成品，不可避免其零部件数量偏大，甚至上千种，上万种;如果全部追溯，就意味着如下信息： 1. 所有来料的原材料需要有批次(或最小包装箱号)，且所有的原材料批次均需要在原材料上或包装上做上标识; 2. 所有在需要上料的位置，均需要一一扫描原材料批次，也就意味着整条产线的数据采集点要增加。 对于第一个问题，由于原材料的批次或包装箱号来源于供应商;因此也就要求供应商在来料时，必须对原材料进行批次标识或包装箱号标识;相信对于很多企业来讲应该是没有问题的，但对于某些原材料来源于垄断性供应商来讲，他们不执行厂商的要求(爱买不买)，也就意味着追溯无法继续; 对于第二个问题，是需要实施方及应用方必须知晓的事宜，由于原材料上料点可能随着零部件的数量增加而增加;即使不增加，也意味着一个点一个点会一次性扫描采集多个原材料批次，那么采集的方式如果是人为扫描，即不可避免增加人的工作量，降低工作效率;如果采集方式是自动，也需要有人或机器进行喂料操作，工作量依然加大，同时由于扫描多种原材料，生产线的节拍也是会在扫描的过程中降低。 总结：现在还有部分制造企业都还采用手工作业方式记录产品生产过程的各类批次信息和质量信息，严重影响了工作效率和数据的准确性、共享性，另外大部分制造企业虽然实施了ERP管理系统，但对于车间在制品、车间产量、物料拉动和准时交付等环节还是存在一定的漏洞。为解决这些问题，就必须对生产的每个环节进行监管，严格按照生产秩序执行，记录产品的每个环节，形成对过程的追溯和管控。 若您对罗浮云计算的MES制造执行系统感兴趣的话，欢迎您访问罗浮云计算官网与我们沟通交流，罗浮人会根据您企业的需求为您详细定制一套完美的MES解决方案。 免费咨询热线：0752-7399206 罗浮云计算MES官网：http://www.rofoumes.top/
